Производство фарфора: Изготовление фарфора: подробное описание процесса

Изготовление фарфора: подробное описание процесса

Производство фарфора – это тонкое искусство, химия, магия, не зря материал называют «белым золотом». Были времена, когда столовые сервизы из него ценились дороже драгоценных металлов, считались привилегией венценосных особ.

История появления

Секрет производства фарфоровой массы долгое время был тайной. Родиной материала считается Китай, где он появился в 620 году. Почти тысячу лет китайские мастера оставались монополистами, тщательно оберегали рецепт и секрет изготовления каолиновых изделий.

Тем временем европейские мастера экспериментировали, чтобы получить оптимальную формулу. В итоге в 1708 году это удалось двум немецким ученым – Беттгеру и Чирнгаузу. Им удалось получить качественное сырье для фарфора. Так началась его эра в Европе.

В том же 1708 году в Дрездене открылась первая мануфактура, занимавшаяся выпуском неглазурованных столовых приборов. Через два года мастера презентовали изделия немецкому королю – он их одобрил. А вскоре немецкие сервизы покорили другие страны.

Подробное описание сырья и технологии появилось позднее, через 20 лет. Постепенно производство освоили во Франции, Англии, России.

Описание

В классическом варианте это полупрозрачный материал, тонкая остекленная керамика. Его характерные признаки:

• белый цвет с синим отливом;
• высокая прочность – оцарапать острым предметом изделия не получится;
• низкая пористость;
• устойчивость к химическому и температурному воздействию;
• природная красота.

Состав и подготовка сырья

Для изготовления фарфора используется масса, в составе которой:

• 50% каолина;
• 25% кварца;
• 25% полевого шпата.

При таких пропорциях смесь получается белой, с необходимой степенью прозрачности, пластичной. Не каждая глина подходит – только определенные сорта.

Подготовка сырья необходима, чтобы разрушить природные твердые материалы до состояния мельчайших гранул и получить однородную массу. Для получения равномерного состава пластичный каолин распускают в воде, используя мешалки с лопастями.

Затем предварительно подготовленную массу (она имеет консистенцию суспензии) просеивают через промышленные сита. В каждом сите – 3500-5000 отверстий на 1 см². В них встроен электрический магнит, очищающий смесь от крупных металлических примесей.

Полевой шпат и кварц очищают от посторонних примесей, после чего обжигают в специальных печах. Температура обжига – 900-1000 градусов. В процессе термической обработки кварц растрескивается, его проще перемолоть и очистить от железных соединений.

Очистка от железа – обязательный этап, потому что если этого не сделать у готовых изделий будет грязный коричневый оттенок.

Для максимально тонкого помола в промышленные мельницы добавляют специальные добавки. Они поверхностные, на качество фарфоровых изделий не влияют.

Когда однородная масса получена, ее еще раз просеивают, затем обезвоживают в фильтр-прессах и отправляют на вылеживание. Вылеживается сырьевая масса во влажных помещениях в течение двух недель. За это время она разрыхляется, повышаются ее пластические свойства. Затем из сырья удаляют воздух в вакуумных прессах и отправляют для формирования заготовок.

Формование

Технология производства фарфора – сложный многоступенчатый процесс. Этим во многом объясняется высокая стоимость изделий. Для формования заготовок используются формы из гипса или ПВХ.

Формование проводится полуавтоматическим или автоматическим способом. Для раскатывания пласта одинаковой толщины используется специальный ролик и вращающаяся форма.

Вещи сложной формы, имеющие декоративно-художественную ценность и сложную конфигурацию, изготавливаются методом литья. Для заготовок используются гипсовые или разъемные формы.

Сушка

Когда будущая чашка, ваза, чайник, тарелка сформованы, их нужно высушить. Исходная влажность сырьевой массы – 22-24%, а после сушки показатель сокращается до 2-4%. Это необходимо для получения прочной продукции, без внутренних трещин и деформации.

Сушка состоит из двух этапов:

1. Предварительный – заготовки сушат в формах до 15-16% влажности, после чего их вынимают из форм.
2. Окончательный – заготовки сушат без форм до 2-4% влажности.

Обработка проводится в специальных сушилках, что значительно ускоряет процесс. Высушенные каолиновые изделия зачищают от швов, удаляют загрязнения, пыль и отправляют на обжиг.

Обжиг

Первый обжиг проводится при температуре 900 градусов и занимает около 12 часов. Затем изделие покрывают глазурью и снова обжигают.

Температура повторного обжига выше, стартует от 1000 градусов – точный показатель зависит от типа фарфора, техники его изготовления.

Типы фарфора

Материал классифицируется по технике изготовления как:

• твердый;
• мягкий;
• бисквитный;
• костяной.

Твердый

В его составе от 47 до 66% каолина. Обжиг проходит при температуре 1400-1600 градусов. Изначально в таком сырье меньше влажности – заготовки практически не деформируются.

Костяной

Этот вид считается самым прочным, при этом ценится за тонкие, просвечивающиеся стенки. При кажущейся внешней хрупкости разбить его сложнее, чем классический.

Половину состава костяного фарфора занимает костяная мука – отсюда и название.

Бисквитный

У бисквитного фарфора пористая шероховатая структура, внешне похожая на мрамор. Эта особенность объясняется тем, что заготовки проходят только первичный обжиг при температуре от 800 до 1000 градусов.

Матовая фактура настолько эффектно смотрится, что ее обычно не покрывают глазурью. Эта техника используется для изготовления ваз, статуэток, других предметов интерьера. Посуду из бисквитного фарфора не делают.

Мягкий

В состав мягкого сырья входит меньше каолина – 25-40%. При этом количество полевого шпата и кварца увеличено – 45 и 30% соответственно. Каолиновая масса получается не такой прочной, зато очень пластичной.

Есть несколько разновидностей мягкого фарфора:

1. Полевошпатный. В нем содержится 50% шпата и всего 30% белой глины. Материал плотный, тяжелый, но не прочный, поэтому стоит намного дешевле аналогов. Обжигается один раз.
2. Высокополевошпатный. Отличается от полевошпатного большим количеством кварца – 45%. Удельный вес глины – всего 15%. Изделия из него считаются элитными, обжигаются при низкой температуре.
3. Фриттовый – прочный, устойчивый к термическому воздействию, химикатам, доступный по стоимости. Обжигается при самой низкой температуре. В состав помимо глины входят сплавы солей и стекла. Фриттовая масса часто используется для лепки статуэток и других оригинальных вещей.

Мягкую каолиновую массу предпочитали мастера Древнего Китая, а твердую – европейские умельцы.

Роспись

Есть два вида росписи: подглазурная и надглазурная.

При подглазурной росписи сначала на изделие наносят краски, а затем окрашенный слой покрывают глазурью. Глазурь прозрачная, придает элегантный блеск изделиям, защищает от микротрещин, ультрафиолета, воздействия щелочей. Такую посуду можно мыть много раз без ущерба качеству.

Надглазурная техника выполняется в обратной последовательности: сначала изделие покрывают глазурью, а на нее уже наносят краску. Цвета получаются яркие, насыщенные, но со временем блекнут, тускнеют.

Для сервизов и аксессуаров массового производства рисунки наносят по технике деколи. Сначала рисунок печатают на специальной бумаге, затем – наклеивают его на чашку, супницу, тарелку и обжигают. Бумага сгорает, а краски впечатываются в поверхность посуды.

Фарфоровые изделия премиум-класса – штучный товар, мастера расписывают его вручную, декорируют золотом и серебром. Стоимость работы высокая, зато получаются настоящие произведения искусства.

Стадии изготовление фарфора | Лефортовский фарфор, Москва – производство фарфора и керамики на заказ

Главная » Статьи » Стадии изготовление фарфора

Стадии изготовление фарфора
Вот уже много веков нас радует представитель  тонкой керамики – великолепный фарфор. Он бывает очень разный, всегда оставаясь ярким и благородным. И мало кто подозревает, что изготовление фарфора – это целый мир, сложная технология, позволяющая из даров земли (глины, каолина, кварца и т. д.) получать удивительные вещи. Процесс «рождения» фарфоровой души тонок и труден. Чтобы выплавиться в белую массу вещества проходят тщательное дробление, помол, фильтрацию, высокотемпературный обжиг. Существует несколько стадий изготовления фарфора, которые являются общими для всех производств.
Сначала сырье подготавливают. В подобной керамике все составляющие абсолютно натуральны, природного происхождения. Твердые материалы: каолин, шпат, гипс, соду, глину, морскую соль измельчают, добавляют воду и пропускают через множество фильтров. А все для того, чтобы создать как можно более однородную массу для хорошей сцепки элементов – это залог прочности фарфора. Состав сырья разнится в зависимости от типа фарфора: твердый, мягкий, костяной. Каждый тип находит своих почитателей и имеет неизменно высокое качество.
Далее идет формование. Форм тысячи. Сплав очень функционален и находит применение в большом количестве отраслей науки, медицины, искусства и в быту. Поэтому фарфоровой массе можно придать любые контуры, начиная от зубов и заканчивая классическими скульптурами для интерьера. Формуют сплав по-разному. Как правило, это исключительно ручной процесс. Может проходить с помощью гончарного круга, гипсовых форм, всевозможных приспособлений – роликов, ножей, валиков. Ведь именно на этой стадии изделиям придается неповторимая текстура. Очень важен контроль и выявление брака.
Изделия сушат, готовят к обжигу. Тщательно соблюдается технология, ведь глина может треснуть, дать несимметричную усадку. На этом этапе материал приобретает минимальную прочность и крепость. Потом фарфор обжигают. Температуры высокие, 1000-1500 С0. Происходит сцепка всех компонентов. Затем керамика либо расписывается, покрывается глазурью и повторно обжигается, либо глазурируется, обжигается и украшается.
Часто фарфоровые вещи состоят из декоративных элементов и покрываются росписью. Это творческий, художественный процесс. Используются золотые, платиновые краски, серебро. Каждая деталь прорабатывается. Мелочей не бывает. Это увлекательная, творческая работа, к которой нередко хочется приобщиться, «познакомившись» однажды с фарфором.
Производятся целые экскурсии на заводы, в мастерские по изготовлению фарфора. Турбюро организует поездки, чтобы люди могли посмотреть на интереснейший путь фарфора, от простой глины до «белого короля». У каждой фабрики свои секреты и особенности производства, продукция  марок разнится, это обуславливает такой широкий ассортимент фарфоровых изделий на мировом рынке керамики. Каждое изделие добывают как жемчужину, чтобы труд многих поколений мастеров, накапливавших опыт столетиями, подарил нам горячо любимые семейные радости от «личного общения» с фарфоровыми чудесами.

Фарфор | Определение, история, типы и факты

Мейсенский фарфор

Смотреть все СМИ

Ключевые люди:

Иоганн Петер Мельхиор

Похожие темы:

угольный фарфор посуда Беллик Посуда Дерби паштет-сюр-паштет тонкий фарфор

Просмотреть весь связанный контент →

Резюме

Прочтите краткий обзор этой темы

фарфор , застеклованная керамика с белой мелкозернистой массой, обычно полупрозрачной, в отличие от фаянса, который является пористым, непрозрачным и более грубым. Различие между фарфором и керамогранитом, другим классом керамического материала, менее четкое. В Китае фарфор определяется как керамическая посуда, которая звенит при ударе. На Западе это полупрозрачный материал на свету. Ни одно из определений не является полностью удовлетворительным: некоторые изделия из фарфора с сильной заливкой непрозрачны, а некоторые керамические изделия с тонкой заливкой несколько полупрозрачны. Слово 9Фарфор 0027

происходит от porcellana, , который Марко Поло использовал для описания керамики, которую он видел в Китае.

Три основных типа фарфора: настоящий или твердый фарфор; искусственный или мягкий фарфор; и костяной фарфор. Фарфор был впервые изготовлен в Китае — в примитивной форме во времена династии Тан (618–907) и в форме, наиболее известной на Западе во времена династии Юань (1279–1368). Этот настоящий, или твердый, фарфор был сделан из петунце, или фарфорового камня (полевой шпат), измельченного в порошок и смешанного с каолином (белой фарфоровой глиной). Во время обжига при температуре около 1450 ° C (2650 ° F) петунце застекловывался, а каолин обеспечивал сохранение формы объекта. Попытки средневековых европейских гончаров имитировать этот полупрозрачный китайский фарфор привели в конечном итоге к открытию искусственного или мягкого фарфора, смеси глины и матового стекла, требующей «более мягкого» обжига (около 1200 ° C или 2200 ° F).

чем твердый фарфор. Несмотря на внешнее сходство, искусственный фарфор обычно можно отличить от настоящего фарфора по более мягкому телу. Например, его можно разрезать напильником, тогда как настоящий фарфор не может, а грязь, скопившаяся на неглазурованной основе, удаляется с трудом, если вообще удаляется, тогда как с настоящего фарфора она удаляется легко.

Еще из Britannica

Керамика: Фарфор

Узнайте о способах изготовления мейсенского фарфора

Посмотрите все видео к этой статье

Первый европейский фарфор из мягкой пасты был изготовлен во Флоренции около 1575 года в мастерских под патронажем Франческо I де’ Медичи, но только в конце 17-го и 18-го веков он был произведен в больших количествах. Секрет настоящего фарфора, подобного китайскому фарфору, был открыт около 1707 года на фабрике Мейсен в Саксонии Иоганном Фридрихом Бёттгером и Эренфридом Вальтером фон Чирнхаусом. Стандартный английский корпус из костяного фарфора был произведен примерно в 1800 году, когда Джозайя Споуд Второй добавил кальцинированные кости в формулу твердого фарфора.

Хотя фарфор из твердой пасты прочен, его стекловидная природа заставляет его довольно легко раскалываться, тогда как костяной фарфор — нет. На европейском континенте предпочитают фарфор из твердой пасты, а в Великобритании и Соединенных Штатах — костяной фарфор.

Глазурь, похожее на стекло вещество, изначально использовавшееся для герметизации пористого керамического корпуса, используется исключительно для украшения непористого твердого фарфора. Когда полевошпатовая глазурь и тело обжигаются вместе, одно тесно сливается с другим. Фарфор, обожженный без глазури, называемый бисквитным фарфором, появился в Европе в 18 веке. Обычно он использовался для фигур. В 19 веке бисквитный фарфор называли паросской посудой. Некоторые фарфоры из мягкой пасты, которые остаются несколько пористыми, требуют глазури. После обжига тела добавляли глазурь, обычно содержащую свинец, и обжигали, чтобы остеклить его. В отличие от полевошпатной глазури, она прилипает в виде относительно толстого покрытия.

Роспись фарфора обычно выполняется по обожженной глазури. Поскольку живопись под глазурью, то есть на обожженном неглазурованном теле, должна быть обожжена при той же высокой температуре, что и тело и глазурь, многие цвета «выгорают». Таким образом, подглазурная роспись фарфора в значительной степени ограничивается чрезвычайно стабильным и надежным синим кобальтом, который можно найти на китайских сине-белых изделиях. Большинство фарфоровых красок, называемых надглазурными, эмалевыми или низкотемпературными красками, наносятся поверх обожженной глазури и обжигаются при гораздо более низкой температуре.

Редакторы Британской энциклопедии Эта статья была недавно отредактирована и обновлена ​​Адамом Августином.

Изготовление фарфора: производственный процесс на заводе Revol

Фарфоровая посуда и предметы часто имеют декоративное измерение в дополнение к своему основному назначению. В стремлении к красоте, функциональности и долговечности этот благородный и натуральный материал дает неоспоримые гарантии и преимущества.

Будучи эталоном в своем секторе, французская компания Revol постоянно расширяет границы и вдохновляет, предлагая исключительные кулинарные творения. Бесконечный повествовательный материал, керамика никогда не перестанет изобретать себя заново благодаря опытным жестам квалифицированных рабочих Revol.

Сырье: начало процесса

Уже более 250 лет Revol занимается производством глины и эмалей, что позволяет производителю лучше адаптировать их к различным производственным процессам.

Ингредиенты необходимы для обеспечения высокого качества продукции, и все они тщательно отбираются компанией Revol. Отобранные материалы затем доставляются на участок подготовки глины и эмали, расположенный недалеко от завода в Сен-Юзе в регионе Дром на юге Франции.

Глина, кварц, полевой шпат и каолин тщательно сочетаются в уникальной композиции под названием «барботин». Фарфор Revol изготовлен из 100% натуральных минеральных материалов.

Большинство этих натуральных материалов поступает из Франции, а иногда и из Европы. Кварц, например, добывается всего в нескольких километрах от завода в Дроме.

Revol — один из последних оставшихся производителей фарфора во Франции и один из немногих в мире, производящих собственную глину!

Различные этапы производства: получение конечного продукта

Чтобы гарантировать постоянное качество, отвечающее ожиданиям как профессионалов, так и частных лиц, Revol занимается всеми этапами производства фарфора, начиная с выбора сырья и заканчивая обжигом и последним штрихом.

Точные и дотошные жесты рабочих (изображение: © Franck Hamel, Aude Lemaitre)

После выбора сырья производитель измельчает его для производства различных паст. В прошлом году Revol даже создала новую глину из переработанной керамики и эмалей, которая использовалась для экологически чистой коллекции No.W. После идет изготовление пресс-форм: фабрика сама проектирует и создает новые пресс-формы или использует уже существующие.

После того, как изделие отлито и покрыто эмалью, оно должно быть обожжено в течение восьми часов при очень высокой температуре (1320°C / 2408°F), что делает фарфор Revol на 100% непористым.