Планирование планировка: В чем разница между «планирование» и «планировка» ?

— StudiousGuy

Отрасль производства продукции и сфера услуг требуют определенной области или места для выполнения своих операций и размещения различных физических объектов, таких как оборудование, машины. Кроме того, пространство используется для хранения различных инструментов, сырья, аксессуаров, вспомогательных услуг, таких как парковка для автомобилей, здравоохранение, взаимодействие с клиентами, туалет, фуд-корт.

Указатель статей (щелкните, чтобы перейти)

Чтобы удовлетворить вышеупомянутые различные потребности производственной единицы, определяется конкретное пространство, и, кроме того, распределение различных движений и действий осуществляется путем соответствующего разделения пространства. Такая организация пространства называется «планировкой», которая в целом напоминает план этажа и включает в себя дополнительные детали.

Таким образом, мы можем сказать, что планировка — это организация различных физических объектов, связанных с различными видами деятельности по обслуживанию клиентов, производством, системой поддержки и другими соответствующими видами деятельности. Он состоит из организации рабочих мест в физической форме, инвентарных складов, погрузочно-разгрузочных площадей, подсобных помещений и других помещений, необходимых для бесперебойного функционирования производства и его операций. Компоновка или компоновка завода обеспечивает эффективное использование рабочей силы, материалов, энергии и оборудования. Это помогает в достижении желаемых результатов производства.

Принятие решений, связанных с физическим размещением всех доступных ресурсов в производственной системе, занимающей место в пределах объекта; называется планированием компоновки. Разными ресурсами могут быть рабочий стол или рабочая станция, весь офис или человек, или отдел. Этот тип планировочного решения принимается во время проектирования нового объекта или любых изменений в ресурсах, таких как перемещение любой машины, добавление нового рабочего. Планировку планировки также можно проводить при расширении объекта или при уменьшении площади.

Компоновка завода в основном направлена ​​на повышение производительности и удовлетворенности сотрудников за счет максимизации производства и удержания производственных затрат на минимальном уровне. Планирование компоновки должно быть гибким, чтобы его можно было изменить в зависимости от новых процессов и технологий производства. Компоновка должна быть разработана таким образом, чтобы она могла удовлетворить потребности всех заинтересованных сторон производственных систем, таких как менеджеры, рабочие, контролеры. Итак, компоновка завода преследует следующие цели:

• Достижение эффекта масштаба при управлении сырьем, товарами, т.е. как незавершенным производством, так и готовой продукцией.

• Сокращение времени, затрачиваемого на незавершенное производство

• Наиболее эффективное и оптимальное использование доступного пространства

• Сведение к минимуму любых препятствий в различных производственных процессах.

• Внедрение системы управления производством

• Обеспечение более высокого качества продукции при снижении затрат для клиентов

• Повышение морального духа рабочих и обеспечение их лояльности

• Снижение вероятности несчастных случаев

• Обеспечение достаточного количества мест для хранения и упаковки

• Определение будущих возможностей расширения завода

• Предоставление планировки, позволяющей достичь конкурентоспособных затрат

• Обеспечение общего уровня удовлетворенности всех заинтересованных сторон

• Минимизация и эффективный контроль внутренних перевозок между различными операциями

• Избегание ненужных вложений капитала

• Содействие эффективному использованию рабочей силы

• Обеспечение достаточной системы освещения и вентиляции в различных местах рабочих мест

Производственная компания состоит из следующих основных объектов:

Сюда входят такие объекты, как сборка, покраска, мастерские, механический цех, инструментальная мастерская, инспекция и испытания.

Коммунальные услуги для персонала

Сюда входят такие объекты, как столовая, туалет, здравоохранение, стоянка для транспортных средств и т. д.

Вспомогательные помещения

Включает помещения сервисного центра, складские помещения, административные помещения, приемную, библиотеку и т. д.

Дополнительные помещения

Помещения, относящиеся к залу заседаний, учебному залу, конференц-залу, столу обслуживания клиентов или стойке регистрации и т. д., относятся к дополнительным помещениям.

Сфера услуг также имеет почти аналогичные типы объектов, которые используются для различных видов обслуживания. Например, в больницах, схема включает

• Зал ожидания
• Справочные стойки или справочные службы
• Кафетерий или столовая
• Парковка для посетителей и персонала больницы
• Стойки для лекарств
• Зоны проверки безопасности
• Офисы административных служб
• Туалеты
• Палаты для больных
• Операционные и т. д.

Типы макетов обычно выбираются на основе следующих аспектов продукты в соответствии с типом процессов и других вспомогательных функций. Например, планировка производственного предприятия компании по производству игрушек будет меньше по сравнению с планировкой производственного подразделения компании по производству тканей.

Потребность в площади прямо соответствует объему производства.

Потребность в зонах операций разного размера зависит от разных типов производственных процессов. Например, процесс сборки различных компонентов автомобиля требует сравнительно гораздо большего пространства, чем площадь, необходимая для процесса сборки различных частей компьютера.

Планировочные решения важны для достижения максимальной эффективности производственного процесса и удовлетворения потребностей сотрудников.

Помимо вышеизложенного, ниже приведены три основные причины, по которым планировочные решения считаются важными для организации:

• Для принятия этих решений требуются существенные денежные и трудовые вложения

• В эти
включены долгосрочные обязательства

• Эти решения оказывают заметное влияние на краткосрочные операции с точки зрения затрат и эффективности

Решения по планировке также важны со стратегической точки зрения, поскольку они определяют конкурентные приоритеты организации, связанные с ее процессами, затратами, контактами с клиентами, гибкостью, мощностью. Благодаря эффективному планированию компоновки компания может принимать различные стратегические решения, связанные с преимуществом низкой стоимости, дифференциацией продуктов или услуг и т. д.

В основном существует два типа проблем, связанных с планировкой объекта, т. е. проблема со статической компоновкой объекта и проблема с динамической компоновкой объекта. Определение физического расположения оборудования и машин производства под имеющимся помещением считается задачей статического размещения помещения. При таком подходе перемещение материалов между различными рабочими центрами, а также спрос на продукцию статичны, фиксированы или остаются неизменными на этапе планирования. Принимая во внимание, что в случае проблемы с динамической компоновкой объекта поток материалов между рабочими центрами постоянно меняется на этапе планирования.

Под двумя вышеупомянутыми категориями проблем имеют место следующие проблемы компоновки:

Проблема компоновки включает расположение всех объектов как единой интегрированной системы. Это сложнее в случае разработки нового продукта или переезда на новое место. Поэтому, как правило, этим занимается команда специалистов.

В этой проблеме существует ограничивающий фактор, связанный с уже существующими зданиями и службами. Проблема здесь заключается в перемещении рабочей силы, продуктов и оборудования существующей компании на новый завод, который уже существует с базовой планировкой. Это требует перехода к более совершенным практикам или методам планирования от существующих старых практик.

Данная проблема возникает при использовании усовершенствованных и новых методов, планов, оборудования на существующем объекте. Эта проблема обычно возникает при изменении стиля производства или при внедрении нового оборудования в современные технологии.

Эта проблема возникает по разным причинам, таким как изменение условий эксплуатации, увеличение объема продаж, изменение конструкции некоторых деталей, внедрение нового оборудования, добавление новых продуктов аналогичного типа или инспекционные изменения. В конечном итоге это требует корректировок в различных аспектах, таких как рабочие места, рабочая сила и размещение материалов. Эти типы корректировки считаются наиболее распространенными типами проблем макета.

Ниже приведены несколько причин, которые представляют требование и необходимость редизайна существующего макета:

• Внесение изменений в дизайн или процесс продукта без необходимых изменений макета
• Здание не соответствует требованию

• Падение производства в определенной области

• Простои и необъяснимые задержки

• Установка вспомогательного оборудования без учета связи с существующей или текущей схемой течения

• Препятствия, связанные с контролем запасов

• Перемещение большого количества людей

• Узкие места производства

• Огромное временное хранилище

• Препятствия в потоке материалов

• Проблемы с расписанием

• Неиспользуемое оборудование и люди

• В процессе используется большое количество времени

• Опасности для безопасности или аварии

• Представление новых продуктов или услуг

Чтобы получить желаемый уровень производительности, планировка предназначена для выполнения цели производства; должен сосредоточиться в основном на простых и плавных типах операций. Кроме того, в равной степени необходимо учитывать разнообразие выходных данных и расширений. Кроме того, различные вопросы, связанные с безопасностью, производительностью и качеством, рассматриваются с первостепенной важностью для обеспечения превосходного качества ожидаемого результата.

Таким образом, в процессе разработки макета для производственных операций учитываются следующие факторы:

• Мощность, необходимая на основе периода времени для макета объекта

• Требуемые машины по количеству, размеру и последовательности

• Технологические факторы, связанные с производственными процессами

• Меры предосторожности в части техники безопасности, условия для объектов здравоохранения, требования к комфорту, потребности в жилье работников

• Ограничения здания и его размеры

• Тенденции роста организации

• Различные характеристики материала, такие как размер, вес, форма, хрупкость и т. д.

В основном существует четыре типа компоновок, подходящих для производственных единиц, таких как:

• Схема процесса

• Фиксированное расположение

• Схема изделия

• Групповая технология или Сотовая раскладка

Мы подробно объяснили каждый тип макета в отдельной статье здесь:

https://studiousguy.com/types-of-layout/

Упомянутый Muther, R. (1984), проект планировки завода состоит из следующих четырех уровней:

План участка: Указывает, как должно быть размещено здание завода.

Подробная планировка: Указывает, как различные машины и рабочие места будут расположены в разных отделах.

Блочная планировка: Указывает размер и расположение различных отделов в здании завода.

Схема рабочей станции:   Показывает расположение каждой части рабочей станции.

При проектировании новой планировки предприятия рассматриваются два типа подходов или методов. Первый подход или метод включает в себя идентификацию функциональных областей, которые должны быть расположены с помощью рейтинга близости. Во втором подходе фокусом является общее пройденное расстояние, и для его минимизации людьми или материалами организуются разные отделы.

В соответствии с концепцией систематического планирования компоновки Ричарда Мьютера, ниже приведены шаги, которые могут быть рассмотрены для разработки новых компоновок производственным предприятием:

• Отображение взаимосвязей на диаграмме

• Установление требований к пространству

• Диаграмма отношений деятельности

• Нарисуйте отношения, связанные с пространством

• Оценка альтернативных вариантов

• Детализация выбранного плана расположения

Ниже приведены три основных принципа, на которых основан каждый макет.

Взаимосвязи: Это считается желаемой относительной степенью близости между различными вещами.

Пространство: Сюда входят форма, тип, конфигурация или количество выкладываемых вещей.

Коррекция: Это включает в себя реалистичную расстановку вещей.

Вышеупомянутые три основных принципа всегда считаются основными элементами любого типа проекта планирования компоновки, независимо от его размера, процессов и продуктов.

В соответствии с планом планировки систематической компоновки первым шагом процесса планирования компоновки является сбор входных данных и действий.

                                              СИСТЕМАТИЧЕСКОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ

Сюда входит сбор данных, связанных с текущей установкой, и информации о различных подразделениях, участвующих в процессе. Различные переменные на этом этапе включают:

Продукт (P): Он состоит из типов продуктов, которые будут производиться в отделе.

Количество (Q): Включает объем каждой детали, т. е. сколько нужно произвести.

Маршрутизация ( R ): Последовательность операций, которые будут выполняться для каждого типа детали.

Услуги (S): Также запланированы и интегрированы различные вспомогательные услуги или дополнительные коммунальные услуги, такие как зоны осмотра, раздевалки и другие.

Время (T): Включает период времени, когда продукция будет производиться, и типы машин, которые будут использоваться в течение этого периода времени.

Этот шаг считается самым важным в планировании компоновки. Поступательный поток можно получить вокруг задействованных областей путем планирования компоновки рядом с последовательностью перемещения материала. Для определения материального потока необходимо наметить процесс движения, т. е. между складами сырья и производственной линией, а также между отгрузкой готовой продукции и складом готовой продукции.

Этот этап включает определение взаимосвязей между различными линиями продуктов. Диаграмма взаимосвязей деятельности предназначена для табулирования взаимосвязей.

Для принятия решений относительно ранжирования взаимоотношений каждого отдела с другими отделами используется обычный метод ранжирования.

После определения взаимосвязей между различными процессами определяются дополнительные требования к пространству, необходимые для каждого процесса. Для их разработки анализируются технологические машины и необходимое оборудование. Должен быть баланс между требованиями к площади и доступным пространством. Затем происходит формирование пространственной диаграммы отношений путем размещения области, отведенной для каждого вида деятельности, на диаграмме отношений деятельностей.

Ниже приведен критерий, на котором основана близость между различными парами отделов:

• Одинаковые средства оборудования используются отделами

• Одинаковая документация или персонал распределяется между отделами

• Последовательность рабочего процесса едина для разных отделов

• Простота общения

• Тот же вид работ

• Кроме того, в случае неприятных условий этой близости избегают.

• Буквенный код используется для выражения рейтинга близости и далее преобразуется в числовую форму для упрощения расчетов.

Например, приведенный ниже буквенный код указывает степень близости между двумя отделами, которые считаются парой:

A – Абсолютно необходимо

E – Очень важно

I – Важно

O – Обычно важно или нормально

U – Неважно

X – Нежелательно

На приведенной ниже диаграмме показаны рейтинги близости с помощью специальной диаграммы, называемой диаграммой REL. является. Ни одна мера сама по себе не подходит для этого, и для оценки компоновки можно рассмотреть несколько мер.

Существуют в основном два типа методов: систематические и оптимизирующие.

Систематический метод включает организованный подход, с помощью которого можно выбрать наилучший макет. При этом с помощью методов оптимизации можно определить наилучшее решение.

Общие методы оценки перечислены в разделе

• Сравнение затрат

• Оценка пространства

• Оценка производительности

Существует распространенный метод, с помощью которого можно измерить поток продукта, т. е. погрузочно-разгрузочные работы. Инструмент называется диаграммой перемещения или матрицей нагрузки-расстояния. Это помогает в разработке нового макета и оценке макета. На диаграмме перемещений указано количество единиц или общее количество материалов, подлежащих транспортировке, или количество рабочей силы, которая будет перемещаться между различными отделами. Чтобы вычислить соответствующее расстояние, нагрузка умножается на пройденное расстояние. Это также считается измерением для оценки компоновки. Это также поддерживает определение загруженных маршрутов.

                        Карта путешествия

На приведенной выше диаграмме элементы, расположенные по диагонали, будут равны нулю. Это указывает на то, что между одними и теми же отделами нет движения. Например, ноль единиц перемещается из A в A. Значения, расположенные выше диагонали, показывают движение в прямом направлении, а значения, расположенные ниже диагонали, показывают возможность возврата.

В диаграмме перемещений используются числа или единицы измерения, показывающие количество погрузочно-разгрузочных работ, например, частоту поездок, ежедневную загрузку поддонов и т. д. Далее оцениваются различные схемы для определения общего времени загрузки и расстояния, задействованного в каждой схеме. После этого подводятся итоги.

Сборочной линией считается размещение объектов особым образом, как правило, по U-образной или прямой линии. Эта договоренность предназначена для производства готовых изделий или сборок. Начальная точка сборки находится в форме скелета с одной стороны, и там проходят различные рабочие места. В промежутках между этим процессом обрабатываются различные операции и включаются компоненты. Далее, окончательная сборка является выходом после прохождения различных последовательных этапов. Сборочная линия устроена таким образом, что можно производить продукцию в определенном количестве за определенный период времени. Для поддержки быстрых операций сборка движется с определенной скоростью.

Простая линия, предназначенная для сборки, включает несколько рабочих мест. Он также включает общее рабочее содержание продукта и определяется в соответствии с общим временем, распределенным между рабочими станциями в равной форме. Например, предположим, что пять операций находятся в A, B, C, D и E. Каждая из них может изображать рабочую станцию ​​или на одной рабочей станции имеется комбинация более чем одной операции. В такой простой строке легче визуализировать поток и выполнять распределение работы. На приведенной ниже диаграмме показан поток простой линии, обозначающей рабочие станции:

                                     Простой линейный поток

Основная цель балансировки сборочной линии – распределить работу на доступных рабочих местах в равной форме, чтобы обеспечить максимально равномерное оснащение рабочих мест нагрузками. Это считается балансировкой. При отсутствии такого баланса велика вероятность возникновения неэффективности до определенной величины, так как нагрузка на несколько рабочих мест будет больше, чем на другие, и предполагается, что все рабочие места обрабатывают одинаковое количество элементов согласно данный период времени. Более того, если работа будет неодинаковой на разных рабочих местах, то это приведет к распределению работы в неравной форме, а также к формированию очереди из разных предметов. Таким образом, для обеспечения бесперебойного потока всем рабочим станциям отводится одинаковое время для обработки отправлений. Существует постоянная скорость, с которой вся линия перемещается между рабочими местами на механическом или ручном конвейере.

Время, отведенное каждой рабочей станции для выполнения данной работы, называется временем обслуживания, и каждая рабочая станция имеет доступное время, которое считается временем цикла. Как правило, это больше по сравнению со временем обслуживания. Время цикла состоит из продуктивного, непроизводственного времени и времени простоя (если есть). Непроизводительное время состоит из времени перемещения, проверки и времени обработки.

Существуют ограничения «зонирования», которые могут повлиять на распределение работы по рабочей станции. Есть два пути его возникновения: положительная зональность и отрицательная зональность. Ограничение положительного зонирования требует объединения конкретных операций из-за совместного использования определенных ресурсов. При этом негативное зонирование предполагает свертывание отдельных операций из-за конфликтных ситуаций. Из-за этих ограничений добиться идеального баланса линии довольно сложно или невозможно, и поэтому, вероятно, произойдет потеря балансировки или распад определенной суммы. Итак, задержкой баланса считается разница во времени между временем обслуживания и временем цикла.

Цели балансировки линии следующие:

• Минимизация задержки балансировки или времени простоя

• Минимизация рабочих мест

• Равномерное распределение задержки балансировки между рабочими станциями

Балансировку линии можно рассчитать с помощью различных расчетов. Эти расчеты представлены следующим образом:

Время цикла C= 1/r

C означает время цикла на единицу (в часах), r означает желаемую производительность в час (в единицах)

Теоретическое количество рабочих мест (минимальное количество):

Например, есть сборочная линия, которая работает в общей сложности восемь часов ежедневно, а желаемая производительность составляет 240 единиц в день. В таблице ниже показано время задачи и отношения между предшественниками:

                                                                         Таблица времени задачи и непосредственного предшественника

Теперь мы должны найти и нарисовать этот цикл по диаграмме приоритета. Строка будет сбалансирована по правилу «наибольшего времени выполнения задачи». Далее будет рассчитана эффективность и задержка баланса.

Шаг 1. Начертите диаграмму предшествования

Время цикла составит

= ежедневное время производства / ежедневная требуемая производительность

Время производства (в день) = 8 часов в день или 3600 секунд в секунду часов, т.е. 28 800 секунд в течение 8 часов

Требуемая производительность (в день) = 240 единиц

Таким образом, время цикла = 28 800/240 = 120 секунд на единицу.

Шаг 2: После того, как диаграмма приоритетов создана, следующий шаг связан с назначением различных задач рабочим станциям. Для этого сначала будет рассчитано теоретическое количество рабочих мест (минимальное количество) по следующей формуле:

Минимальное количество рабочих мест (количество) = общее время выполнения задач/время цикла

= 420/120 = 3,5 или 4 (округляется, так как количество рабочих мест не может быть в значении трения)

Шаг 3: Следующий шаг – использовать указанное выше общее количество рабочих станций для назначения задач, поддерживая отношения приоритета. Кроме того, общее время задачи не может превышать время цикла на каждой рабочей станции.

Для начала с первой рабочей станции время задачи А составляет 60 секунд, и ее можно объединить с задачей, общее время которой не превышает 120 секунд.

A+B= 60+70= 130 (Невозможно больше 120)

A+C= 60+30= 90 (выполнимо)

A+D= 60+40 = 100 (выполнимо)

Среди две вышеуказанные комбинации выполнимых задач, т. е. A+C и A+D; A+D выбирается по правилу наибольшего времени выполнения задачи.

Шаг 4: Аналогичным образом происходит назначение других задач и соответственно балансируется линия. В таблице ниже показано окончательное распределение задач между четырьмя рабочими станциями:

                                     Распределение задач по рабочим станциям

На приведенной ниже диаграмме приоритета рабочие станции отмечены.

Эффективность будет:

= T/ N _A C = 420/4 (120) = 87,5%

Задержка баланса = 1- Эффективность

= 1-87,5% = 12,5%

Как правило, в производственной фирме поток материалов в различных формах перемещается по компоновке, поскольку материалы проходят через различные типы обработки. Как правило, материалы в производственном предприятии подразделяются на сырье, незавершенное производство или полуфабрикаты и готовую продукцию. Обычно эти материалы перемещаются между рабочими станциями вручную или с помощью механического оборудования. Даже материалы контролируются и управляются с удаленного места. Таким образом, планирование компоновки должно учитывать требуемую обработку материалов и перемещения. Планировка должна обеспечивать необходимое удобство и пространство для людей, чтобы они могли обращаться с материалами. Также следует уделить внимание скорости и безопасности перемещения материалов. Кроме того, между различными рабочими местами должно быть достаточно места для временного хранения. Поскольку пространство является большой проблемой, погрузочно-разгрузочные работы должны выполняться на ограниченной площади с особым вниманием к вопросам эффективности и безопасности. Кроме того, благодаря передовым технологиям на рынке присутствуют различные типы погрузочно-разгрузочного оборудования, поэтому их следует выбирать с умом, заботясь о разумной отдаче и низких капитальных вложениях.

Ниже приведены различные типы оборудования, которые эффективно облегчают процесс планировки.